공정 검사 중 발견된 부적합 사항을 처리하는 것은 제품 품질과 고객 만족을 유지하는 데 중요한 측면입니다. 공정 중 검사 공급업체로서 저는 샤워기부터 리튬 배터리까지 다양한 제품 유형에서 다양한 부적합 사항을 접했습니다. 이 블로그에서는 이러한 문제를 효과적으로 처리하는 방법에 대한 몇 가지 실용적인 전략을 공유하겠습니다.
부적합 이해
먼저 부적합 사항이 무엇인지 알아보겠습니다. 공정 중 검사에서 부적합은 사전 설정된 품질 표준 또는 사양에서 벗어난 것입니다. 물이 고르게 분사되지 않는 샤워기, 깜박이는 전구, 다리가 고르지 않은 테이블, 충전이 되지 않는 리튬 배터리 등 다양한 형태로 나타날 수 있습니다.
우리 동안샤워기 검사예를 들어, 수압이 지정된 범위보다 낮거나 샤워 헤드 마감재에 흠집이 있는 것을 발견할 수 있습니다. 마찬가지로,조명 검사, 부적합에는 잘못된 색온도 또는 배선 단락이 포함될 수 있습니다.
근본 원인 식별
부적합이 감지되면 다음 단계는 부적합이 발생한 이유를 파악하는 것입니다. 표면 문제를 해결한다고 해서 문제가 다시 발생하는 것을 방지할 수는 없기 때문에 이는 매우 중요합니다. 5 Whys 방법과 같이 근본 원인 분석에 사용할 수 있는 여러 도구와 기술이 있습니다.
우리가 어떤 일을 하고 있다고 가정해 봅시다.테이블 검사테이블 상판이 휘어진 것을 발견했습니다. 우리는 "테이블 상판이 왜 휘어졌나요?"라고 묻기 시작합니다. 대답은 "나무가 보관 중에 높은 습도에 노출되었기 때문입니다."일 수 있습니다. 그런 다음 "왜 나무가 높은 습도에 노출되었나요?"라고 묻습니다. 아마도 보관 장소에 환기가 제대로 되지 않아서 그런 것 같습니다. "왜"라고 묻는 과정을 반복함으로써 우리는 근본 원인에 도달할 수 있는데, 이 경우 저장 시설의 습도 조절 시스템이 부족할 수 있습니다.
모든 것을 문서화하기
부적합 사항을 처리할 때는 문서화가 중요합니다. 날짜, 시간, 검사 장소, 특정 제품 및 부적합의 성격과 같은 세부 사항을 포함하여 모든 단일 결과를 기록해야 합니다. 이 문서는 향후 검사 및 품질 개선 계획에 대한 귀중한 참고 자료로 사용됩니다.
각 부적합 사항에 대해 이를 해결하기 위해 취한 단계도 기록해야 합니다. 우리가 수행한다고 가정 해 봅시다리튬 배터리 검사그리고 일부 배터리의 용량이 예상보다 낮음을 발견했습니다. 우리는 배치 번호, 테스트 결과, 그리고 배터리를 충전하거나 추가 분석을 위해 제조업체에 다시 보내는 등 우리가 취한 조치를 문서화합니다.
이해관계자와의 소통
부적합 사항을 처리하려면 효과적인 의사소통이 필수적입니다. 우리가 발견한 문제를 생산팀, 품질관리 부서, 경영진 등 관련 이해관계자에게 알려야 합니다. 이를 통해 모든 사람이 같은 생각을 갖고 함께 협력하여 해결책을 찾을 수 있습니다.
부적합 사항을 전달할 때는 명확하고 간결해야 합니다. 혼란스러울 수 있는 기술적인 전문 용어를 사용하는 대신 문제를 간단한 용어로 설명해야 합니다. 예를 들어, 우리가 다음 작업을 하고 있다면자전거 검사브레이크가 제대로 작동하지 않는 것을 발견하면 "일부 자전거의 브레이크가 자전거를 정지해야 하는 만큼 빨리 정지하지 않습니다. 이는 사용자의 안전에 위험할 수 있습니다."라고 말할 수 있습니다.
시정 및 예방 조치 취하기
근본 원인을 파악하고 부적합 사항을 전달한 후에는 조치를 취할 시간입니다. 시정 조치는 즉각적인 문제를 해결하는 것을 목표로 하며 예방 조치는 향후 유사한 문제가 발생하지 않도록 설계됩니다.
앞서 언급한 뒤틀린 테이블의 경우, 시정 조치는 뒤틀린 테이블 상판을 교체하는 것일 수 있습니다. 반면 예방 조치로는 보관 장소에 제습기를 설치하거나 환기 시스템을 개선하는 것이 있을 수 있습니다.
용량이 낮은 리튬 배터리의 경우 결함이 있는 배터리를 교체하는 것이 시정 조치일 수 있습니다. 예방 조치에는 품질 검사 횟수를 늘리거나 테스트 장비를 개선하는 등 배터리 제조 과정에서 품질 관리 조치를 강화하는 것이 포함될 수 있습니다.
모니터링 및 후속 조치
시정 및 예방 조치를 취한 후에는 문제가 다시 발생하지 않도록 상황을 모니터링해야 합니다. 여기에는 취해진 조치의 효율성을 확인하기 위해 추가 검사나 테스트를 수행하는 것이 포함될 수 있습니다.
테이블 보관 공간에 새로운 습도 조절 시스템을 구현했다고 가정해 보겠습니다. 우리는 정기적으로 해당 지역의 습도 수준을 확인하고 새 테이블을 검사하여 뒤틀림 문제가 해결되었는지 확인할 수 있습니다. 부적합 사항이 계속 발생하는 경우 당사는 당사의 조치를 재평가하고 추가 조정을 수행해야 할 수도 있습니다.
지속적인 개선
부적합 사항을 처리하는 것은 단지 문제를 해결하는 것만이 아닙니다. 또한 그들로부터 배우고 지속적인 개선을 이루는 것입니다. 우리는 부적합 보고서에서 수집한 데이터를 사용하여 추세와 개선 영역을 식별할 수 있습니다.
예를 들어, 특정 제품 라인에서 특정 유형의 부적합이 계속 발생하는 것을 발견한 경우 보다 심층적인 분석을 수행하여 그 이유를 알아낼 수 있습니다. 그런 다음 생산 프로세스, 품질 관리 절차 또는 공급업체 선택 기준을 변경하여 향후 유사한 문제가 발생하지 않도록 할 수 있습니다.
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참고자료
- 데밍, 우리(1986). 위기에서 벗어났습니다. 매사추세츠 공과대학, 고급 공학 연구 센터.
- Juran, JM, & Godfrey, AB(편집). (1999). Juran의 품질 핸드북(5판). 뉴욕: 맥그로힐.
- 이시카와, K. (1985). 종합 품질 관리란 무엇입니까? 일본의 길. 잉글우드 클리프스, 뉴저지: Prentice-Hall.
